Блокирующая машина - наиболее распространенное явление в производстве грануляторов, при блокировании между фильерой и валком накапливается слой твердого и толстого материала, ролик не может выдавить материал, гранулятор не может работать. Блокировка машины не только задерживает производство, но и влияет на срок службы гранулирующего оборудования. Ниже приведены причины блокировки гранулятора и меры, которые необходимо принять в следующих аспектах:

1. зазор между кольцевой матрицей и роликами

Когда зазор между кольцевой фильерой и роликами слишком велик, слой материала между фильерой и роликами слишком толстый и неравномерно распределен, и ролики легко скользят. Когда штамповый ролик оказывает сжимающее усилие на материал, оно меньше чем сопротивление внутренней стенки отверстия матрицы к материалу, если материал не выдавливается, это вызовет блокировку. Чтобы уменьшить блокировку, при производстве следует отрегулировать соответствующий зазор между матрицей и роликами, обычно 0,1-0,3 мм, сделайте ролики и кольцо плашкой близко друг к другу, но не очень близко.

2.Качество пара

Качество пара низкое, поэтому влажность после кондиционирования материала слишком высока. После входа в гранулятор отверстие кольцевой фильеры легко блокируется, и ролики проскальзывают, в результате чего машина блокируется. Особые характеристики: (1) Недостаточное давление пара и высокое содержание воды позволяют материалам легко впитывать слишком много воды. В то же время, когда давление низкое, температура материала также низкая при кондиционировании, крахмал не может хорошо желатинизироваться, эффект грануляции плохой. (2) давление пара нестабильно, оно внезапно повышается и понижается. Грануляторам необходимо в любой момент отрегулировать количество подаваемого пара, чтобы количество пара достигло наилучшего уровня. Если грануляторы не будут осторожны, содержание воды в материале после кондиционирования будет слишком высоким, что легко приведет к блокировке машины. Поэтому котельная должна обеспечивать качественный и стабильный сухой насыщенный пар, давление пара должно составлять 0,2 ~ 0,4 МПа, температура - 130 ~ 160 ℃, а амплитуда изменения давления пара - не более 0,05 МПа. Чтобы уменьшить влияние конденсированной воды в трубопроводе, грануляторы должны откачивать конденсированную воду перед грануляцией и в любое время проверять ширину водоотделителя и газо-водоотделителя. Во время производства грануляторы должны проверять содержание влаги в материалах после кондиционирования в любое время, обычно контролируемое на уровне 15,5–17%, но не более 18%. Метод оценки заключается в том, чтобы взять партию кондиционирующих материалов и слегка удерживать их в группа.

3. метод кондиционирования

При производстве кормов для свиней, содержащих сухую сыворотку, сухой заменитель молока или сахарозу, следует использовать метод «низкой температуры и высокой скорости». Сырье, такое как сухая сыворотка, сухой заменитель молока и обычный сахар, обладает сильными гигроскопичными свойствами и легко закоксовывается при высокой температуре, когда температура в грануляторе слишком высока, материал легко агломерируется между матрицей и валками, образуя слой материала пятно, вызывающее блокировку машины. Следовательно, температура гранулирования молочного поросенка должна поддерживаться на уровне 65 ~ 75 ℃, а скорость производства должна быть высокой.

4. кольцо Die

Улучшите коэффициент раскрытия кольцевой матрицы и гладкость отверстия матрицы, уменьшите сопротивление ступени и увеличьте скорость разгрузки. Для кольцевой матрицы коэффициент раскрытия низок, что не только влияет на производительность, но и легко блокирует машину. Из-за плохой гладкости отверстия фильеры и высокого сопротивления материала новая кольцевая форма нуждается в полировальной обработке, во время полировки нефтеносный песок (песок 10%, соевый шрот 10%, рисовые отруби 70%, масло 10%) можно очищать. 10-20 минут с 50 ~ 100 кг. После каждого гранулирования очищайте кольцевую фильеру маслом, содержащим 20% масла, 5-10 раз и дайте масляному материалу заполнить отверстие фильеры вместо исходного материала, чтобы масло можно было легко выдавить при следующем включении машины. , уменьшая блокировку.

5. метод работы

Если на производстве возникает закупорка, между фильерой и роликами часто образуется толстый слой очень плотного материала. Если это небольшое засорение, налейте слой масла на слой материала, дайте маслу проникнуть и затем запустите двигатель, пока кольцевая матрица не начнет нормально вращаться. Если этот метод недействителен, не запускайте его несколько раз, чтобы не сжечь двигатель . В это время только увеличьте зазор между матрицей и роликами, затем удалите материалы и начните производство.

Засорение - одна из распространенных неисправностей при использовании молотковой дробилки. Во многих случаях, когда мы используем молотковую мельницу, происходит засорение порошковых материалов. Причина такого рода неисправностей в основном связана с неправильной эксплуатацией. Если ваш материал часто блокируется с самого начала и с течением времени, он не блокируется. Возможно, новое оборудование работает недостаточно плавно в период обкатки, по прошествии некоторого времени оно становится гладким и не забивается, и материал также выходит плавно. Было так много раз, что неправильная эксплуатация также может вызвать этот сбой, мы дадим вам анализ общих причин и решения в следующих

Сначала проверьте, не слишком ли высокая скорость подачи. Если слишком быстро, то вентилятор молотковой мельницы закроется; Неправильное согласование с транспортным оборудованием приведет к блокировке выпускной трубы после ослабления ветра или его отсутствия. В это время мы должны отрегулировать количество корма, чтобы оборудование работало нормально. В противном случае увеличение нагрузки на оборудование приведет к блокировке. В процессе подачи молотковой мельницы мы всегда должны обращать внимание на угол отклонения стрелки амперметра. если ток больше номинального, это указывает на перегрузку двигателя. Если перегрузить в течение длительного времени, он сожжет двигатель нашей молотковой мельницы. В этом случае мы должны немедленно уменьшить или закрыть дверцу для материала, а также мы можем изменить способ подачи, увеличив шнековый питатель ковшового элеватора для контроля количества корма. Пользователь должен выбрать соответствующий шнековый питатель ковшового элеватора. в соответствии с реальной ситуацией. Поскольку скорость вращения молотковой мельницы высока, нагрузка велика, а колебания нагрузки сильны, когда молотковая мельница работает, ток обычно контролируется примерно на уровне 85% от номинального тока и старайтесь не перегружать наши двигатели. .

Во-вторых, выпускная труба не гладкая и не заблокирована. Чаще всего мы выключаем молотковую мельницу, если не слышим звук измельчения кукурузы, это неправильно. Вы должны дать дробилке поработать несколько минут, подождать, пока все материалы из трубопровода материала попадут в смесительный бак, а затем выключите дробилку. В противном случае остаточные материалы будут иногда намокать и агломерироваться через несколько дней, что приведет к блокировке молотковой мельницы.

В-третьих, ломтик молотка сломан, износ серьезный, отверстие в сите молотка закрыто, чтобы заблокировать, и сломано, содержание воды в измельченном материале слишком велико, что приведет к блокированию молотковой мельницы. Сломанные и сильно состаренные ломтики молотка следует регулярно заменять, чтобы молотковая мельница оставалась в хорошем рабочем состоянии, а сито молотка следует регулярно проверять. Влажность материала для измельчения должна быть ниже 14%, что может не только повысить эффективность производства, но и предотвратить блокировку молотковой мельницы для повышения надежности работы молотковой мельницы. На пике производства уменьшите скорость подачи, чтобы убедиться, что двигатель не горит, а оборудование не блокирует материал.

У аксессуаров любого оборудования есть жизнь, нормальная эксплуатация оборудования может принести нам пользу, поэтому нам необходимо ежедневное обслуживание. Итак, каков срок службы кольцевых матриц машины для гранулирования кормов и машины для гранулирования биомассы? Как сохранить?

Качество также делится на хорошее и общее: кольцевая матрица машины для гранулирования корма и машина для гранулирования биомассы. Срок службы гранулятора подачи обычно рассчитывается по весу обрабатываемого материала, общее качество составляет около 3000 тонн, это означает, что кольцевая матрица общего качества будет бесполезна в основном после гранулирования, производящего 3000 тонн гранул; лучшего качества - около 7000 тонн. Что касается пеллетной машины для биомассы, срок службы обычного качества составляет около 1000 тонн, хорошего качества - около 3000 тонн.

Так что цена всегда будет адекватной качеству, цена оборудования не зря высока. Во-вторых, срок службы зависит от степени использования и обслуживания. Обычно обращайте внимание на техническое обслуживание кольцевой матрицы гранулятора, чтобы продлить срок службы:

1. Найдите производителя с профессиональной технологией производства, спроектируйте и настройте различные кольцевые штампы в соответствии с различным сырьем и практическим применением, чтобы в полной мере использовать кольцевые штампы.

2. Расстояние между роликом и кольцевой матрицей должно регулироваться в пределах 0,1 ~ 0,3 мм (расстояние между роликом гранулятора биомассы и кольцевой матрицей должно регулироваться в пределах 1-3 мм), не позволяйте эксцентриковому ролику контактировать с поверхностью Кольцевая матрица или пространство на одной стороне слишком велико, избегайте истирания кольцевой матрицы и ролика.

3. При запуске гранулятора подача должна осуществляться с низкой скорости на высокую скорость, не запускать сначала на высокой скорости, чтобы не повредить кольцевую матрицу и гранулятор из-за внезапной перегрузки или закупорки кольцевой матрицы.

Техническое обслуживание кольцевой фильеры гранулятора ：

1. Когда кольцевая матрица не используется, экструдируйте остаточное сырье, в случае, если тепло кольцевой матрицы заставит остаток в отверстии матрицы высохнуть и затвердеть, что не приведет к растрескиванию материала или кольцевой матрицы.

2. После определенного периода использования проверьте внутреннюю поверхность кольцевой матрицы на наличие выступов. Если это так, удалите выпуклую часть, чтобы обеспечить способность кольцевой матрицы и срок службы кольцевой матрицы и ролика.

3. При загрузке и разгрузке кольцевой матрицы не используйте молоток и другие твердые инструменты для ударов по поверхности кольцевой матрицы.

4. Кольцевая матрица должна храниться в сухом и чистом месте. Если его хранить во влажном месте, это вызовет коррозию отверстия и сократит срок службы кольцевой матрицы.

Вышеизложенное является опытом нашей компании в обслуживании кольцевых штампов, основанным на многолетнем производстве и использовании, надеюсь, это будет полезно для клиентов. Если у Вас возникнут дополнительные вопросы, свяжитесь с нами.

1. коэффициент наполнения

Независимо от типа миксера, подходящие условия загрузки являются предварительным условием для нормальной работы миксера и получения ожидаемого эффекта перемешивания.

В смесителе периодического действия соответствующий коэффициент заполнения горизонтального ленточного смесителя составляет 0,6 ~ 0,8, а максимальный уровень материала не должен превышать верхнюю часть ротора. Коэффициент заполнения вертикального смесителя периодического действия обычно регулируется на уровне 0,8 ~ 0,85. Коэффициент заполнения одновального или двухвального смесителя составляет 0,8-1. Если объемная плотность материала> 0,6, он должен быть рассчитан в соответствии с количество смешивания каждой партии. Когда объемная плотность материала составляет & le; 0,6, можно рассматривать диапазон объемной плотности. 2. последовательность действий

В корме содержится немного различных витаминов, лекарств и других добавок или концентратов, которые необходимо разбавить носителем для предварительного смешивания, а затем ввести в смеситель с другими материалами.

В последовательности подачи обычно сначала добавляется большая часть компонентов или добавляется большая часть этой части, а затем небольшая часть или следовые количества компонентов помещаются на материал. Во всех видах материалов частицы большого размера обычно сначала добавляют в смеситель, а частицы малого размера добавляют позже. Плотность материала также будет отличаться, когда есть большая разница, обычно сначала добавляйте материал с небольшой плотностью, после добавления большой.

3. время смешивания

Эта проблема не существует для смесителя непрерывного действия, но для смесителя периодического действия очень важно определить время смешивания для качества смешиваемых материалов:

(1) время смешивания слишком короткое, материал, который не полностью перемешан в смесителе, будет выгружен, что повлияет на качество смешивания продукта;

(2) слишком долгое время перемешивания, материал перемешивается в смесителе в течение длительного времени, что не только приводит к увеличению потребления энергии и снижению производительности, но также вызывает разделение и накопление компонентов из-за чрезмерного перемешивания, что снижает равномерность перемешивания.

Определение времени перемешивания зависит от скорости перемешивания миксера, которая в основном определяется типом миксера. Например, горизонтальный ленточный смеситель, его перемешивание в основном за счет конвекции, обычно от 2 до 5 минут для каждой партии, время зависит от природы сырья, такого как содержание влаги, размер частиц, содержание жира и т.д. Эффективный смеситель в основном использует сдвиговое и конвективное смешивание, он обычно может удовлетворить требование однородности смешивания с более коротким периодом смешивания, составляющим 40 ~ 60 с.

4. Старайтесь избегать разлуки

Чтобы избежать разделения, приняты следующие четыре метода:

①Попытайтесь приготовить смесь различных компонентов с одинаковым размером частиц, можно также добавить жидкость, чтобы избежать разделения.

② контролировать время смешивания, не смешивать слишком много, обычно считается, что материал следует выгружать до достижения однородности смешивания, завершить смешивание во время транспортировки или транспортировки

③ Постарайтесь уменьшить работу по разгрузке после смешивания, падение, скатывание, скольжение материала должно быть как можно меньше.

④ Смесь следует гранулировать сразу после смешивания.

5. регулярный осмотр

После длительного использования смесительной машины возникнет проблема старения и износа уплотнения двери. Оператор должен регулярно проверять дверцу смесительной машины на предмет утечек. Вовремя отремонтируйте и замените запчасть, если есть утечка.

Меры предосторожности при эксплуатации гранулятора

Пеллетный завод является ключевым оборудованием для предприятий по производству комбикормов, его рабочее состояние будет связано с экономической выгодой предприятия. Поэтому очень важно правильно управлять гранулятором.

Прежде всего, оператор должен быть внимательным и ответственным, он должен строго соблюдать порядок работы гранулятора, запуск и остановка должны основываться на руководстве.

1. держите пар сухим, давление 0,3-0,4 кг в кондиционер

2. отрегулируйте расстояние между пресс-формой и роликом, обычно это 0,2-0,5 мм, кольцевая матрица может немного приводить в движение ролик, поэтому сделайте ее не слишком тугой или свободной, слишком тугая, также сократит срок службы кольцевой матрицы. свободный приведет к скольжению ролика.

3. Влажность сырья должна быть 12% -15%, после кондиционирования она будет 14% -14,5%, подача должна быть равномерной.

4. валюта должна контролироваться на основе регулируемой нагрузки, производство перегрузки в течение длительного времени не допускается, это будет основной причиной повреждения машины.

5.Следите за текущими колебаниями гранулятора во время производства, останавливайте и проверяйте вовремя, когда обнаружите что-то необычное

6. Ведомая коробка должна заменять масло после 500 часов работы, когда новая машина запущена в производство, после этого меняйте масло каждые 3-6 месяцев в зависимости от производства. Используйте машинное масло 68 # или индустриальное трансмиссионное масло 100 # -120 #.

7. Если в грануляторе есть блок, отрегулируйте ослабление ролика, не запускайте снова, пока внутренняя часть кольцевой матрицы не будет очищена. Запрещается принудительный пуск, когда машина заблокирована, не используйте трубный ключ для вытаскивания вала шестерни. Добавляли смазочное масло в валки каждые 2 часа при нормальной работе гранулятора.

8. Часто проверяйте состояние изнашиваемых деталей гранулятора, чтобы избежать поломки машины и трещин на кольцевой матрице.

Сетчатый экран - это простейшее чистящее средство. Основная функция заключается в предотвращении попадания крупных примесей, таких как грязь, камни и веревки, в отверстие для разгрузки материала, предотвращение засорения разгрузочного отверстия и последующего конвейерного и другого технологического оборудования; он также предотвращает падение персонала, осуществляющего загрузку, во входное отверстие для подачи материала для обеспечения безопасности персонала. Сетчатый сито является первым очищающим оборудованием, и почти все входные отверстия для подачи должны быть настроены, например, на входе подачи основного и вспомогательного материала в основной мастерской, а также на входе ручного добавления добавки рядом с дозировочными весами и т. Д. Зазор сетчатого экрана должен определяться в зависимости от различных выпускных отверстий и различных материалов. Например, зазор между сетками в главном кормовом цехе кукурузы и порошкообразных вспомогательных материалов составляет около 30 мм. В канале подачи кукурузы перед вертикальным силосом для хранения из-за требуемой большой производительности зазор между решетками может быть больше. Для кексов из-за плохой рассыпания зазор между сетками должен быть около 40 мм. Сетчатый экран должен быть закреплен на порте подачи и обеспечивать угол наклона от 8 до 10 градусов, чтобы высыпать материал из мешка и снизить трудоемкость подачи. Очиститель является основным оборудованием для очистки комбикормового завода от примесей. Обычно используются барабанный очиститель, порошковый очиститель и вибрационный очиститель. Барабанный очиститель в основном используется для очистки гранулированного сырья, такого как кукурузный початок, пеньковая веревка, ткань, камень, комья, солома и т. Д. Барабанный очиститель не подходит для порошка, главным образом потому, что порошок меньше рассыпается, чем частицы, и его легко накапливать и блокировать на желобе подачи, так что производство не может осуществляться плавно. Барабанный очиститель имеет характеристики простой конструкции, небольшого объема, большой производительности, малой мощности, удобной установки и обслуживания и т. Д. В зависимости от материала можно выбрать решетчатый цилиндр с подходящим отверстием для сита. Вибрационный очиститель можно использовать для очистки сыпучих материалов и порошковых материалов. В качестве очищающего сита он может эффективно удалять крупные загрязнения из сырья. Устройство меняет поверхность экрана сверху, что экономит место, занимаемое сменой экрана, а поверхность экрана фиксируется пряжкой, поэтому операция смены экрана очень удобна. Как чистящее сито, вибрационный очиститель обладает высокой адаптируемостью к материалам и высокой эффективностью удаления примесей, но выпускное отверстие имеет небольшие размеры и иногда плохо удаляет примеси; При таком же объеме обработки, потребляемой мощности и большей занимаемой площади цена выше, а также легко производить шум и вибрацию. Оборудование для магнитной сепарации можно разделить на электромагнитное оборудование и оборудование с постоянными магнитами в зависимости от типа магнита. При отключении питания железо, входящее в состав электромагнитного оборудования, упадет в материал, и им будет неудобно пользоваться. Поэтому теперь на комбикормовом заводе используется оборудование с постоянными магнитами.